气压式失水量测定仪(双轮铣地连墙施工方法及工艺要求)

Posted 2023-05-30

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气压式失水量测定仪(双轮铣地连墙施工方法及工艺要求)

1、总体施工工序

地连墙采用隔一挖一，每七幅回头一次的施工顺序，如图1-1所示

图1-1 地连墙施工顺序示意图

2、导墙施工

2.1施工工艺

导墙起着锁口、成槽导向、储存泥浆稳定液、维护上部土体稳定和防止土体坍落、槽段分幅定位和承担临时施工荷载等作用，直接关系着连续墙顺利成槽和成槽的精度。

图2-1导墙施工工艺流程图。

2.2施工注意事项

（1）测量放样

导墙是地下连续墙在地表面的基准物，导墙的平面位置决定了地下连续墙的平面位置，因而，导墙施工放样必需正确无误。

1）施工测量坐标采用业主指定的坐标系统，导墙施工测量采用导线测量法。

2）为了保证水准网能得到可靠的起算依据，并能检查水准点的稳定性，在施工现场设置三个以上水准点进行相互复核，点间距离以50～100m为宜。

3）施工测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。

4）导墙施工放样必需以工程设计图中地下连续墙的理论中心线为导墙的中心线。

5）在导墙沟的两侧设置可以复原导墙中心线的标桩，以便在已经开挖好导墙沟的情况下，也能随时检查导墙的走向中心线。

6）放样过程中，如与地面建筑或地下管线有矛盾时，马上与设计部门联系。

7）施工测量的内业计算成果详加核对，由测量计算者和复核校对者二人共同签名，以免计算出错，导致放样错误。

8）导墙施工放样的最终成果请施工监理单位验收签证后，才进行浇筑导墙混凝土。

（2）沟槽开挖

采用0.4m3反铲挖掘机开挖，人工修整，按设计导墙深度为2000mm，挖至设计标高以上300mm时，采用人工清底，修理槽壁。导墙沟槽土方开挖设临时排水系统，防止槽坑积水。采用机械开挖时严格控制超挖，欠挖部分采用人工进行修整。

（3）支模钢筋绑扎

导沟开挖完成后，按导墙钢筋、模板按照图7.2-2导墙模板安装图及图7.2-3导墙钢筋图进行绑扎、安装，并在槽底纵向钢筋的下方垫钢筋保护块，以保证保护层厚度，注意纵向钢筋的搭接采取绑扎形式，绑扎长度为500mm。侧壁支模采用组合钢模板，横向、纵向背楞均选用100×100mm木方，并每隔2.0m加设2道横向支撑。施工时应防止泥浆外露和雨水倒灌入导墙。

图2-2导墙模板安装图

图2-3 导墙钢筋图

（4）浇注回填及养护

混凝土浇注之前先清理槽底的渣土和灰尘。浇注混凝土时，使用插入式振捣棒，振捣棒注意避开钢筋，同时离开模板至少100mm。先浇筑导墙下部混凝土，等侧壁浇筑完毕后再浇筑两侧混凝土。导墙浇注完成24小时之后覆盖塑料薄膜养护。导墙强度达到2.5Mpa后进行拆模。拆模后及时沿其纵向每隔2m设上、下两道100mm*100mm木支撑，将两片导墙支撑起来，或回填土至沟槽内，以防导墙壁位移变形。

（5）导墙施工注意要点

1）在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。

2)横贯或靠近导墙沟的废弃管道封堵密实，以免成为漏浆通道。

3)导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，将对其严格控制，以防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。

4)导墙的墙趾插入未经扰动的原状土层中,保证导墙在连续墙施工全过程的稳定性。

5)现浇导墙分段施工时，水平钢筋预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，预留钢筋和邻接段导墙的水平钢筋采用焊接的方式连接。

6)导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，导墙施工必须按有关规范的要求保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度。

7)导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。

8)导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，在导墙沟内设置上下两档、水平间距2m的对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。

9)在导墙混凝土浇注时，预留砼抗压试块，导墙混凝土自然养护到设计强度70％以上时，方才进行成槽作业。在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙5m以内。

3、连续墙施工

3.1双轮铣设备的构造、功能

所采用双轮铣型号为德国宝俄BC36，双轮铣设备主要由三部分组成:起重设备、铣槽机、泥浆制备及筛分系统等。

主要工作部位为铣刀架,高12m、重36t带有液压和电气控制系统的钢制框架,下部安装3个液压马达,水平向排列,两边马达分别驱动两个装有铣齿的铣轮。铣槽时,两个铣轮低速转动,方向相反,其铣齿将地层围岩铣削破碎,中间液压马达驱动泥浆泵,通过铣轮中间的吸砂口将钻掘出的岩渣与泥浆混合物排到地面泥浆站进行集中除砂处理、然后将净化后的泥浆返回槽段内,如此往复循环,直至终孔成槽。

双轮铣槽机的铣头部分安装了一定数量的、用于采集各类数据的传感器,操作人员可以通过触摸屏,很直观地看到双轮铣槽机的工作状态(铣头的偏直状况、铣削的深度、铣头受到的阻力),并进行相应的操作。操作员可以针对不同土层设定铣头的下降速度,通过控制铣头所受的压力来减少在铣头沿高度的左右两侧各安装2块导向板,前后两侧各安装4块纠偏板。在地层多变地区,铣头在铣削时,往往会使前后、左右的刮刀产生受力不同的情况,造成铣头倾斜,从而引起槽孔的偏斜。此时,操作员通过触摸屏,控制液压千斤顶系统伸出或缩回导向板、纠偏板,调整铣头的姿态,并调慢铣头下降速度,从而有效地控制了槽孔的垂直度。

双轮铣槽机可以在任何地层中开挖槽孔,不仅开挖槽孔的速度比液压抓斗快,而且槽孔的垂直度高;它还带有电子指示仪,可自动记录孔深、孔斜等情况,并通过触摸屏显示出来,在槽孔施工完成后,自动保存的测斜记录可全部打印出来,即可作为工程测斜资料。因此,液压双轮铣槽机是在硬土层中构筑地下连续墙的先进设备。

3.2双轮铣优点

（1)对地层适应性强,更换不同类型的刀具即可在淤泥、砂、砾石、卵石及中硬强度的岩石、混凝土中开挖。

（2)钻进效率高,在松散地层中钻进效率20m3/h~40m3/h,在中硬岩石中钻进效率1m3/h~2m3/h。

（3)孔形规则(墙体垂直度可控制在3‰以下)。

（4)运转灵活,操作方便。双轮铣的履带式起重机可自由行走,不需要轨道,在控制室可方便安全操作。

（5)排碴同时即清孔换浆,减少了混凝土浇筑准备时间。

（6)自动记录仪监控全施工过程,同时全部记录。

（7)低噪音、低振动,可以贴近建筑物施工。

3.3双轮铣与统施工工艺设备的施工进度对比

双轮铣设备施工进度与传统的抓槽机和冲孔机在土层、砂层等软弱地层中优势并不十分明显,大约为抓槽机的2倍~3倍,抓槽机成孔效率约在10m3/h,双轮铣成槽速度在此种地层中效率在20m3/h~30m3/h。一旦进入岩段,双轮铣就显出其优势,在岩层段选择合适刀具,在中风化岩层中(60MPa以下),施工效率可达10m3/h,在微风岩层(60MPa~120MPa)中可达1m3/h~2m3/h。在此种地层中抓槽机基本无法使用,必须采用冲桩机来完成,冲孔速度在中风化岩层中约每台班4m~6m,效率在0.3m3~0.5m3,若在微风化地层中钻进就异常困难,每台班进尺仅能维持在几十公分上下,效率极低。

3.4成孔施工

3.4.1施工工艺流程

双轮铣施工工艺如下：

图3-1双轮铣成槽施工流程

图3-2双轮铣成槽施工工艺

图3-3双轮铣槽机施工示意图

3.4.3护壁泥浆的制备与使用

（1）泥浆的组成

地下连续墙工程采用膨润土配制护壁泥浆，主要配置材料有：

1)膨润土：商品膨润土。

2)水：自来水。

（2）泥浆配合比

1）新鲜泥浆的各项性能指标如表3-1所示。

表3-1 新鲜泥浆性能指标表

项目

粘度

比重

PH值

失水量(cc)

滤皮厚(mm)

指标

粘性土：19～25

砂性土：30～35

1.03～1.10

8～9

≤30ml/30min

≤1

2）新鲜泥浆的基本配合比如3-2所示。

表3-2 新鲜泥浆配合比表

土层类型	膨润土（%）	CMC（%）	纯碱（%）
粘性土	8～10	0～0.02	0～0.5
砂性土	8～10	0～0.05	0～0.5

（3）泥浆配制

泥浆配制流程图如图3-4所示。

图3-4泥浆配制流程图

（4）泥浆的循环使用

1）护壁泥浆必须循环使用，并及时检测其性能指标，泥浆循环系统图见图6.3-5所示。

图7.3-5 泥浆循环示意图

2）泥浆循环

随着地下连续墙开挖的完成，所用的膨润土泥浆将被加以循环，泥浆循环见下图，部分更换或是完全用新鲜的膨润土泥浆置换依需要所定，以达到浇注砼之前所需的性能标准。是否更换或循环的决定以所用的泥浆条件为准。除砂作业用利用泥浆箱上面的滤砂机进行。

（5）泥浆系统的布置

现场安装1台3m3立式高速泥浆搅拌机，并配备两台泵将新鲜泥浆送到施工槽孔，用输浆管沿导墙附近送浆。场地内设置储浆池储备泥浆，泥浆池设置在场地一侧，容积应不少于设计混凝土方量的1.5倍。槽段排出的泥浆经除砂净化或沉淀理后返回泥浆池。泥浆池容量计算如下：

最大的槽段是W10 T型墙4.1m（2.8+2.3-1）槽段，其单幅槽段体积为：

V0 =槽宽×槽厚×槽深=4.1×1.0×56.5=231.65m3

由于现场同时成槽数量为1幅，则所需泥浆池容量至少为：

V1=V0 ×1.5 =231.65×1.5=347.475m3

因此，结合现场实际情况以及工期要求，现场设置1个350m3的泥浆池，并设置防护栏杆，采用密目网封闭，高度不小于1.2m。

（6）泥浆的拌制

泥浆采用泥浆拌浆机进行拌制。配料要严格按配合比、准确进行计量和按投料顺序进行投料。

（7）泥浆的使用与管理

1）泥浆拌制好后，送入贮浆池，在贮浆池内静止不小于24h，以使膨润土充分水化、膨胀，确保泥浆质量。

2）新拌制的泥浆比重控制在1.03-1.10，循环中的泥浆控制在1.05-1.25，松散地层可适当加大；灌注砼前，泥浆密度控制在1.05-1.1。

3）在施工中，要加强泥浆管理，经常测试泥浆性能和调整泥浆配合比。对新拌制的泥浆要测试除含砂率外的全部项目，成槽过程中，每进尺2-3m或每3h测定一次泥浆密度和粘度，在清槽前后，各测一次密度、粘度和含砂率；在灌注砼前测一次密度。取样位置在槽段底部、中部及上部；失水量、泥皮厚度和pH值，在每个槽段的中部和底部各测一次。发现不合格，及时进行调整。

4）泥浆回收及再生

在成槽过程中，通过循环与砼置换而排出的泥浆，由于膨润土等主要材料的消耗，以及土渣和电解质离子的混入，泥浆质量显著降低。为了节约和减少公害，对泥浆采用通常的重力沉渣法进行处理。经过处理的泥浆，根据检验后的结果，补充相应的材料，进行泥浆再生调制，达到合格的泥浆标准，送入贮浆池待新掺入材料与泥浆完全溶合后再使用。

5）泥浆性能指标

泥浆性能指标如表3-3所示。

表3-3 泥浆主要性能指标

泥浆指标泥浆类型	漏斗粘度(秒)	比重(g/cm3)	酸碱度(PH值)	失水量(cc)	含沙量(%)	滤皮厚(mm)
新鲜泥浆	20～24	1.05～1.10	8.0～9.0	＜10	＜3	＜1.5
再生泥浆	30～40	1.08～1.15	7.0～9.0	＜15	＜4	＜2.0
挖槽时泥浆	＜25	1.05～1.25	＜8	＜20	＜4	可不测
清孔后泥浆	22～30	1.05～1.15	7.0～10	＜25	＜4	＜2.0
废弃泥浆	＞50	＞1.30	＞14	＞30	＞10	＞3.0

⑥泥浆废弃与处置。废弃泥浆采用泥浆输送罐车运送至经相关部门批准的弃置场地。

3.4.4铣槽机开挖槽段

铣槽机是一个带有液压和电气控制系统的钢制框架，底部安装 3 个液压马达，水平向排列，两边马达分别带动两个装有铣齿的滚筒。铣槽时，两个滚筒低速转动，方向相反，其铣齿将地层围岩铣削破碎，中间液压马达驱动泥浆泵，通过铣轮中间的吸砂口将钻掘出的岩渣与泥浆排到地面泥浆站进行集中处理后返回槽段内,如此往复循环,直至终孔成槽。铣槽机的垂直度应与槽段轴线一致，并由两个独立的测斜仪监测，其数据由驾驶室内的电脑处理并显示在液晶屏上，从而驾驶员可随时监控并通过改变铣槽机的转速来实现对铣槽机垂直度的调整。

铣接头长度为250mm。开槽前核对槽段编号、分界线，并做好详细记录，槽段施工时根据顺序分“一期槽段”和“二期槽段”，施工时采用跳跃开挖的方法。槽段分期见下图：

图3-6 槽段划分图

3.4.5接头处理

二期槽段的开挖沿两相邻一期槽段中间区段进行，在开挖过程中对一期槽段的混凝土进行少部分切削，形成槽段间优质“混凝土－混凝土”的接头；二期槽段开挖中，铣轮会在两侧的一期槽段混凝土表面切割出沟槽；浇筑混凝土后槽段接头能获得高强度、高密封性能的连接，而无需传统附加的接口连接装置。

单元槽两侧设置限位块，限位块设置钢筋笼两侧，采用φ400PVC管，竖向间距为4m。

图3-7铣接头做法

3.4.6刷壁

刷壁工具使用特制刷壁器，刷壁必须在清孔之前进行。为提高接头处的抗渗及抗剪性能，在连续墙接头处对先行幅墙体接缝进行刷壁清洗；反复刷动五至十次，直到刷壁器上无泥为止。

3.4.7成槽

（1）双轮铣成槽垂直精度满足1/500，接头处相邻两槽段的中心线在任一深度的偏差不得大于60mm。

（2）成槽后认真清槽，槽底沉淀物淤积厚度不大于100mm,槽底200mm处泥浆密度不大于1.15，相邻已浇筑完成的混凝土槽段接头上附贴的浆皮灰渣应清除干净。

（3）槽段施工精度要求

1）槽长误差50mm，槽段沿竖向相邻槽段偏移不大于30mm。

2）槽宽误差不大于±10mm，墙面突出部分应凿平，凿平后墙面高差应小于50mm。

3）墙顶标高误差±30mm。

3.5钢筋笼加工及吊装

3.5.1钢筋笼加工

（1）钢筋笼制作

1) 在施工现场搭设钢筋笼加工平台，平台采用20#工字钢制作，间距2m一道，下铺20cm厚素C20砼垫层，平面尺寸为60m×8m，平台标高用水准仪超平，为便于钢筋放样布置和焊接，在平台上根据钢筋间距的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼各种钢筋的布设精度。钢筋笼制作按照设计图纸要求在加工平台上铺设底层网片钢筋，点焊成型后，铺设上层主筋及水平钢筋并加工固定成型。

2) 连续墙钢筋笼加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横向筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间连接筋和面层横向筋，吊筋，最后焊接预埋件，及上层保护垫块。注意钢筋笼制作过程中，预埋件、监测元件位置要准确，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置和砼浇筑高度。

3) 工字钢板、钢筋运至现场，使用400t汽车吊进行吊放及安装。钢筋必须按型号、类别分别堆放整齐。使用前必须调直除锈，并具备出厂合格证和复试报告，方可使用。

4) 纵向筋连接采用直螺纹套筒连接，横向筋采用搭接焊接，焊缝厚度10mm，水平筋与主筋连接采用点焊焊接，桁架钢筋与主筋采用搭接焊接，搭接焊及直螺纹组装前必须取样进行试验，合格后方可成批加工。搭接双面焊的焊接长度为5d，单面焊接长度为10d。

5) 迎土侧钢筋净保护层厚度为70mm，基坑侧钢筋净保护层厚度为70mm。

6) 钢筋笼纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧，纵底端应稍向内侧弯折，但向内弯折程度不应影响插入混凝土导管。

7) 钢筋连接除四周两道钢筋的交点需全部点焊外，其余可采用50％交错点焊。主筋与支架筋的交点及两侧2m范围内交点需全部点焊，点焊咬肉应小于0.5mm。

8) 为保证钢筋笼在存放、运输和吊装过程中具有足够的强度和刚度，能顺利入槽就位。要对钢筋笼进行加固：

9) 钢筋桁架，每个槽段钢筋笼内横向间距1.5m，竖向间距为5m设横向桁架，横向桁架及横向桁架加强筋均采用C22钢筋。同时设纵向桁架，纵向桁架筋采用C22钢筋，竖向沿钢筋笼通长设置，横向间距1.5m，与主筋连接。桁架是钢筋笼的骨架，在起吊运输过程中，承受较强拉力和得力，极易产生变形，为了确保钢筋笼的刚度，减少变形，桁架筋呈45°弯角，与主筋呈三角形连接，以保证桁架具有最大的稳定性。

10)每一单元槽段的钢筋笼水平间距2.0m，竖直间距3.0m设置保护层定位钢板，定位块采用5mm厚Q235钢板制作，并焊接在钢筋笼上。

3-9定位块做法

11)为砼导管预留空间。在钢筋笼施工图中要预先确定导管的位置并留有足够的空间，通道内净尺寸大于导管外径5cm，导管导向钢筋必需焊接牢固，导向钢筋搭接处焊接成平滑过渡，避免产生搭接台阶卡住导管。

12)加工好的钢筋笼应进行检查标识，以利吊放。

13)钢筋笼加工期间按设计要求安放声测管及测斜管。

14)钢筋笼制作时，吊点处采取加固措施，防止钢筋笼在起吊过程中发生扭曲变形，作业钢筋笼最终吊装环的竖向钢筋，必须同相关的水平钢筋自上至下的每一个交点都焊接牢固。横向桁架位置需根据吊点设置情况进行调整。

15)对于顺做槽段吊点横向位置需根据钢筋笼重心、横向力矩情况经计算确定，采取非对称设置，以控制钢筋笼起吊变形。导型墙由于钢筋分布的原因，存在局部偏重的问题，安装吊点前，需对其进行着重计算，保证异型墙吊起后不发生扭曲。

（2）直螺纹连接要求

连续墙钢筋纵向主筋连接采用直螺纹连接方式。为保证工程质量，特制定以下要求：

1）对于钢筋直螺纹连接，接头的性能应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2010)中I类接头的要求。连接套材料使用性能不低于45号优质碳素结构钢或低合金结构钢，供货单位应提供质量保证书，并符合现行相应国家标准、规程的规定。连接套筒屈服承载力和抗拉承载力应不小于被连接钢筋屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.1倍。

2）连接套筒要求：钢筋连接套筒尺寸应满足产品设计要求，钢筋连接筒表面不得有裂纹，表面及螺纹不得有锈蚀。连接套筒进场时应有产品合格证；连接套筒不能带有油脂等影响混凝土质量的污物。连接套筒螺纹精度为6H级，并符合规范要求；尺寸允许误差：长度：0.1mm；外径：±0.4mm。

3）丝头加工要求：钢筋丝头尺寸应满足设计要求，中径、牙形角、螺距必须符合设计规定，并与连接套筒的牙形、螺距相一致，有效丝扣数量不得少于设计规定，并用相应的环规和丝头卡板检测合格；钢筋丝头螺纹中径公差应满足规范要求；钢筋丝头表面不得有锈蚀及损坏。出现不合格丝头时应切去重作。滚轧钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液。不得用机油作切削润滑液，或不加润滑液滚轧丝头。

4）施工要求：在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证钢筋和连接套筒丝扣干净、完好无损。标准型钢筋丝头螺纹有效丝扣长度应为套筒长度的一半，公差为+1P；钢筋连接时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置顶紧；套筒钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效丝扣不得超过1扣。

（4）地连墙刷壁

混凝土灌注前对柔性接头的端头用带钢丝刷头的专用刷壁器进行刷壁处理，直至刷壁器头上不沾泥为止，以确保地下连续墙抗渗和抗弯设计要求。

7.3.5.2预埋件的安装

（1）钢筋笼制作过程中，混凝土支撑腰梁、压顶梁等钢筋连接器预埋件、测量元件位置要按照图纸要求设置准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、钢筋连接器等适当挪动位置），连续墙钢筋主筋净保护层外侧70mm，内侧70mm。

（2）测斜管是检测地连墙成墙质量的重要工具，在钢筋笼加工过程中布设。绑在钢筋笼子的主受力钢筋上，密封测斜管底部及各处接头。测斜管的上口必须高出连续墙顶部20cm。测斜管要背向开挖面放置。埋设时，测斜管接头要对好管内壁的导向槽，导向槽的位置必须与所在的围护墙垂直。为在主体施工时保护测斜管，可在围护墙顶部测斜管外加钢套管。测斜管上下口的封堵方法：采用先用高强度塑料膜包紧（三层），然后在其外部包裹高密度编织袋（四层以上）。

（3）W10型地下连续墙墙底需进行注浆，注浆管应牢固定位于墙身。每幅地连墙设注浆管8根，注浆管管径∅30mm，壁厚3mm。

3.5.3质量控制要点

（1）钢筋加工平台制作的平整度应控制在20mm以内。

（2）钢筋笼制作应符合表3-5所示。

表3-5 钢筋笼制作允许偏差

项目	偏差（mm）	检查方法	检查范围	检查频率
钢筋笼长度	50	钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处	每幅钢筋笼	3
钢筋笼宽度	20	3
钢筋笼厚度	0，-10	3
主筋间距	10	任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点	每幅钢筋笼	4
分布筋间距	20
预埋件中心位置	10	钢尺	100%

3.6混凝土水下灌注

3.6.1砼配合比

砼配合比的设计除满足设计强度和抗渗要求外，还要考虑导管法在泥浆中灌注砼的施工特点（要求砼和易性好，流动度大且缓凝）和对砼强度的影响。

地下连续墙结构采用C35 P8混凝土，塌落度200±20mm，混凝土应避免采用高水化热水泥，胶凝材料最少用量（水泥、抗渗防水剂和参合料）不应少于300 kg/m3，当有抗渗要求时，水泥用量不应低于260 kg/m3。水胶比最大限值为0.5；

3.6.2导管安装

根据施工槽段宽度，使用φ250mm钢制导管进行砼浇灌，导管安装间距按设计要求。导管标准管节长度为3m，调节管节长度为1m和1.5m，管端用粗丝扣或法兰螺栓连接并以环状橡胶圈或垫密封，管接头外部要光滑，法兰式接头外设置三角肋板，防止导管上拔挂住钢筋笼。使用前，根据槽段深度编排管节，在地面按编排的管节长度组装完成后进行水压试验，水压试验压力为0.6Mpa，水压试验合格后，做好管节编号记录，然后拆成2-3节一段备用。导管用吊车吊入槽中连接。导管底离槽底距离控制在0.4m左右，导管内应放置隔水栓。

3.6.3水下混凝土灌注

（1）施工准备

水下混凝土灌注前应认真作好混凝土灌注前的各项准备工作，并与商品混凝土拌和站取得联系，确保混凝土及时、连续的供应混凝土。

（2）水下混凝土灌注

砼浇灌前，先检测槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用导管进行二次清槽。二次清槽方法如图3-10所示。

图3-10二次清孔示意图

各种槽段导管布置见图3-11所示。

图3-11各种槽段导管布置示意图

混凝土灌注采用吊车或提升架吊住混凝土料斗，通过混凝土料斗提升导管的方法。混凝土上料利用混凝土输送车直接送入料斗灌注，开管采用充气橡胶球塞。初灌混凝土必须保证导管埋深在0.5m以上。

灌注过程中，导管应始终埋入混凝土中2～4m，相邻两导管内混凝土高差应小于0.5m。混凝土浇筑应连续进行，混凝土面上升速度不宜小于2m/h，最长允许间隔时间不宜超过30min。

在灌筑过程中，采用混凝土面测定仪每隔30min测量一次混凝土面上升高度，此仪器利用传感技术和取样技术可比较精确的测量水下混凝土上升面，以此保证槽内混凝土面的高差不大于30cm，保证准确适时拔管。

混凝土的质量直接影响到地下连续墙的质量，施工期间除了加强与商品混凝土拌和站的联系与沟通外，应高度重视进场混凝土的质量检验，重点作好每车进场混凝土的外观检查和坍落度的测试。

3.6.4混凝土灌注施工技术要点

（1）地下墙混凝土浇筑尽量安排在无大风、雨、雪的天气进行。

（2）导管水密性要好，混凝土灌注过程中绝对不能作横向运动。不能使混凝土溢出漏斗流进沟槽内，初灌混凝土导管的埋入深度应大于0.5m，故而漏斗的容量要满足两倍漏斗容量的一次浇筑高度＞1m的要求才行。

（3）混凝土的供应速度≥20m3/h，中间间隔不超过30分钟，塌落度控制在18-22cm以内，缓凝时间4～6小时，首盘混凝土量严格控制，首盘浇筑后导管口埋入混凝土深度不小于2.5m。

（4）灌注时作好混凝土灌注记录，混凝土面每上升3～4m，在两导管外和中间取三点用测量混凝土面高度，按最低面控制导管的提升高度。

（5）灌注初始，两管同时灌注，之后轮流灌注。两侧混凝土面的高差不能大于30cm，否则调换浇入点，务必使混凝土面水平上升。灌注过程中，经常上下提动混凝土导管，以利墙体混凝土密实，导管每次升降高度控制在30cm以内。

（6）灌注中严禁混凝土等杂物跌落槽内，污染泥浆，降低泥浆性能造成塌孔，增加灌注困难。

（7）混凝土导管轻拿轻放，每次灌注前均严格检查拼装垂直度及密封情况，确保混凝土导管拼装后垂直、水密封性合格。

3.6.5护壁泥浆再生处理及废弃泥浆处理

考虑到该工程连续墙施工场地狭小，施工工期紧，施工工程量比较多的情况，施工中优先采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法，沉淀池采用施工现场泥浆池。经处理的泥浆重新进行指标检测，根据检测结果增加相应泥浆成分，如膨润土、纯碱等，重新进行搅拌，使之达到使用要求。