推台锯防护罩制作方法(要想提升企业效益，必须做好8S管理，如何做好8S管理)

Posted 2023-05-27

篇首语：一盏一直亮着的灯，你不会去注意，但是如果它一亮一灭，你就会注意到。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了推台锯防护罩制作方法(要想提升企业效益，必须做好8S管理，如何做好8S管理)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

推台锯防护罩制作方法(要想提升企业效益，必须做好8S管理，如何做好8S管理)

要想提升企业效益，必须做好8S管理，如何做好8S管理

全世界的企业都在推行8S管理，因为8S管理给企业在提高效率，提升企业竞争力，保障人身财产安全等诸多方面做出了突出贡献；

8S管理有广泛的推行价值，不单单是企业一定要做好8S管理，就是在我们的日常生活中，也离不开8S管理，因为8S管理会给我们的生活带来质的改变，让我们终身受益。

一、8S管理内容

8S管理内容是：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、服务（SERVE）、节约（SAVE），八项内容。因为每项内容的英文字母都是S开头，因此简称8S管理。

人们最早提出的是5S管理，后来由于安全的需要改为6S管理，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”；随着管理的不断完善和精细化，内容在不断地被扩充，在6S管理的基础上，又增加了“服务、节约”形成8S管理；后又逐步发展到13S，又增加“满意、坚持、共享、效率、学习”。无论是最早的5S，6S，还是8S，还是后来的13S，不管怎么变化，S管理其实是一种管理思想和管理文化，只要我们认真学习领会，并在现实中充分发挥应用，就会给我们的工作和生活带来巨大。变化，从中受益良多。

二、8S管理基本解释

1.整理

定义：就是把现场清理出来，把有用的和无用的分开；对工作现场摆放的和停滞的各种物品进行清理、分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，再将不需要的物品加以处理；

目的：① 将“空间”腾出来，改善和增加作业面积；② 现场无杂物，保证行道通畅；③减少库存量，加快物品流动，节约资金；④改善工作环境，塑造清爽的工作场所。

2.整顿

定义：只保留工作现场必需的物品，其他的都清除掉。留下来的必要物品依规定位、摆放，整齐有序，并加以标识，便于区分，便于拿取。

目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，节省时间，提高效率；摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别，物品摆放目视化，使物品做到过目知数，消除管理上的混放、混料等差错。

3.清扫

定义：清除现场内的脏污、物料垃圾，并防止污染的发生。

目的：将工作现场内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

4.清洁

定义：将上面3S：“整理、整顿、清扫”完成实施的具体内容和做法，制定出操作规范、检验标准、管理制度，做到人人遵守，持续保持。

目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，通过规范化、标准化、制度化来维持良好现状，使其保持最佳状态。

5.素养

定义：人人按照8S管理规范化、标准化、制度化规章做事，并养成积极主动按规章办事的良好习惯，使每个人都成为有素养的人。

目的：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践8S管理获得人身境界的提升。

6.安全

定义：清除现场危险源，确保人身不受伤害；重视员工安全教育，每时每刻都要有安全第一，预防为主的观念。

目的：建立起安全的工作环境，杜绝危险源，要确保机械操作安全，现场物品安全，消防安全；一切工作都要在保证安全的情况下进行，避免安全事故发生。

7.服务

定义：秉承的是“人人为我，我为人人”的理念；一切行动都是以服务为原则，只有服务才能创造价值。

目的：达到下道工序就是客户的目标；做任何事之前都要想到下道工序；上道工序为下道工序服务，上道工序决定了下道工序的质量和速度；

8.节约

定义：提倡节约，反对浪费，凡是浪费的现象、行为都要杜绝。包括行为、设备、工具、位置与距离、空间、照明、库存等等；

目的：认真贯彻“节省一分钱都是利润”的原则。提升劳动效率、生产效率、利用率；是节约还是浪费，决定了一个企业的成败兴衰；

三、为什么推行8S管理，有什么价值与意义

可以说推行8S管理给企业和生活带来的好处数不胜数，受益良多。

1.提高生产效率，保证交货期

物品定位，按规格码放，做好标识，缩短了认清物品时间，减少了查找时间和搬运时间，腾出了空间，大大提高了工作效率。

通过推行“8S”管理标准化和规范化，工作效率必然提高，作业周期必然相应地缩短，从而确保了交货日期。

2.提高产品品质，提升企业生存能力

保持通道畅通，定位摆放，经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，不但增加生产速度，还减少了磕碰划伤，从而提高了产品品质。

3.提升了利用率，降低成本，减少浪费

对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命，降低了设备的故障率。

工作现场减少了跑、冒、滴、漏现象，从而降低了成本。

物品、工具达到了有序使用，需要时随取随用，供需之间物流通畅，减少物品在库房滞留的时间，节省了资金占用。

4.保障企业安全生产，减少事故发生

通道畅通、码放规范、按照操作规范作业，不会造成磕绊、摔倒、砸伤等伤害事故，保证了安全；

5.创造了一个轻松愉快的工作环境

通过推行“8S”管理，杜绝了脏乱差现象，营造了一个明亮、清洁的工作场所，使员工精神舒畅，干劲倍增，使企业焕发了强大的活力；

6.提高员工素质，提升执行力

通过推行“8S”管理，员工素质得到提高，培养了自律的工作和生活习惯，人改变环境，环境改变人的思维观念，使员工形成一种团队合作精神，提升企业凝聚力。

四、生产车间现场8S管理实施步骤

第一步：清理现场，归置分类；

分类别、分规格、分区域，把有用的放一边，没有用的放一边；

第二步：清理物品、废物；

把物品分类归纳后，该入库的入库，该返回上道工序的返回上道工序；该放到下脚料区的放到下脚料区域；该扔的垃圾、废物扔进垃圾箱；

第三步：清扫现场；

把地面、墙面、犄角旮旯打扫干净，并把垃圾清理出去；

第四步：按类分区；

按照已经分类的物品分区，加工区、工作区、成品区、半成品区、下脚料区等；按类分区要按照近拿近取、常用在外的边的原则，注意堵塞和距离设置；

第五步：画出区域线，画出通道线，保证通道畅通；

门对门通道线为3米；线宽为10厘米；颜色一般为黄色；

画出通道线、区域线是非常重要的一个环节，要认真做好，无论是物流通道还是消防通道，都必须保持畅通；只要是堵了通道，就会造成减速、磕碰，影响生产效率和产品品质；

消防通道和消防栓以及灭火器定位划线；消防通道一般采用线宽8厘米的红色油漆画线；消防栓、灭火器一般采用线宽6厘米的红色油漆画线；灭火器一般定位在距离门近的地方定位划线；

第六步：做好区域分类、码放、标识；

把需要码放的物品按照下宽上窄的稳定性、安全性要求，进行码放；码放时要注意：什么物品在上面，什么物品在下面，码多高；必须遵循常用的在上面，不常用的在下面；下大上小的原则；码放高度一般不超过1.2米；

悬挂或张贴标示卡；标示卡一般采用比较醒目的蓝底红字，大小按照实际情况而定；把加工区、工作区、成品区、半成品区、下脚料区等注明后悬挂或张贴标示卡；

成品区、半成品区、下脚料区等功能区摆放的物品也要有标示卡，标示卡上要注明：存放品名、编号、规格、数量等物品信息；

第七步：加工区、工作区摆放、定位；

先把机械设备摆放好，画出定位线；再把工作台定位好，画出定位线；再把垃圾箱摆放好，画出定位线；再把工具箱、茶水柜定位好，画出定位线；定位线一般为白色油漆宽6厘米；

摆放、定位原则是：拿取方便，距离最短，占用空间合理的原则定位；减少物流运输和人员走动耗费的时间；

第八步：加工区、工作区设备、工具、物品标示卡；

把机械设备、工具箱里的工具、货架上的物品，都要张贴有物品明细的标示卡；设备名称及使用说明书予以标识；危险处标识“危险”字样；模具、模板应标识清楚名称、编号；

标示卡要放在醒目位置，人人都能看到、辨别到，减少寻找、询问时间；所有进入工作场所的物品都要有标示卡；

第九步：流动物品监控；

除设备、工具、工作台外，所有加工物品必须保持流动；所有物品流动必须保持不反复、不倒退流动规则；所有物品流动都必须有标识卡；并注明：物品名称、规格、数量、用途、加工责任人等信息；物品跨工序流动必须有转序单，办理交接。

第十步：划分责任区、确定责任人；

把工作区、成品区、半成品区、机械设备、工具等划分好后确定日常管理责任人；确定这个区域归谁负责；检查的对象是谁；考核的对象是谁；出了问题谁来担责；

第十一步：确定责任人的工作内容与职责；

按照8S管理检查内容、检查标准和考核办法，确定区域责任人的日常工作内容和担负的责任指标。每日物品清点归位、机械设备保养、电气设备安全查询、消防安全检查、责任区内卫生清扫、废物处理、是否浪费等日常工作内容。

五、车间现场8S管理检查内容

通道

1 是否有物品占用通道；

2 是否有物品压线；

3 是否缺少通道线或是涂抹通道线；

4 通道线内是否有油污；

5 通道内是否卫生脏乱；

码放

6 是否乱丢乱弃，没有码放；

7 是否有部件、余料胡乱依靠；

8 是否有部件、原材料、边角余料落地；

9 是否分规格码放；是否有长短、宽窄不齐现象；

10 是否码放倾斜；是否有上大下小失重现象；

11 是否超高码放；（超过1.5米，标高1.2米）；

定位、摆放

12 应该定位物品是否定位；（机械设备、工具箱、垃圾箱、消防器材、卫生工具等）；

13 是否分好功能区；如：加工、待转区、待检区、检验区等；

14 是否有不分规格、种类的物品混合摆放，穿插摆放；

15 是否随意摆放造成里面空间闲置现象；

16 是否摆放不整齐，七扭八歪，造成空间利用率降低现象；

17 是否有摆放不规范、整齐性、不方正，造成不规范现象；

标识

18 空间内物品是否都有标示卡；

19 需要有责任人的标示卡是否都有责任人；

20 是否有公示栏；

21 公示栏张贴是否不规范；

22 公示栏张贴是否有脏乱差现象；

物流监控

23 地托是否放在指定区域；工作区内是否有地托停放；

24 周转架是否标出指定区域；工作区域是否有空闲周转架；

25 停放物品是否有标示卡；

26 流动物品是否有流程卡；

27 工作区内是否有长时间停留物品（超出正常流通时间）；

机械设备

28 机械设备是否有责任人标示卡

29 机械设备是否有保养标示卡；

30 机械设备是否脏乱；

31 压机、推台锯无人操作是否把工作台面复位；

32 气泵是否有定期放水标识；是否有责任人标示卡；

33 机械故障或使用异常是否还在使用；

34 危险机械设备是否有安全操作规范；

消防安全

35 消防器具是否有停放地以及如何使用标识卡；

36 易燃物品是否做危险防护处理；

37 是否占用消防通道或堵塞消防通道；

38 安全逃生通道是否有逃生指示标志；

39 安全逃生标志是否正常；

40 灭火器摆放是否不规范；摆放位置是否合理；

41 灭火器是否已过期；或是已经损坏、锈死；

42 消防栓是否能够正常使用；是否有漏水现象；

43 是否消防器材短缺或是挪用；

44 消防器材是否脏乱；

45 是否遮挡消防器材；

生产安全

46 危险区域是否有安全标识；

47 车间是否存留危险物品；如：油漆、稀料、油漆废桶等；

48 操作危险机械是否戴手套；

49 操作危化品是否戴防护口罩、防护手套（油漆、稀料）；

50 机械设备是否有安全防护罩；

51 危险品停放是否划定安全区域；

52 工作区域是否穿拖鞋作业；

53 是否有妇女留长头作业；

54 是否有戴长套袖操作机器；

55 是否有不按操作规范操作机器；

56 危险作业是否有危险标识；特别是电路修理；

57 是否有私自拉电源线；

58 电气设备是否有固定位置；

59 电源线是否与导电管道连接；

60 电线电缆、临时线是否有裸露；

61 电线是否落地，没有架空；

62 电闸箱是否有防护门；

63 电闸箱是否有不关闭现象；

64 电闸箱内是否有粉尘；

65 灯泡位置是否规范；是否达到最佳照明效果；

66 是否有在消防管道上布设电线；

67 电闸箱下面是否有障碍物；

68 电闸箱是否停靠导电物品；

69 配电柜是否有危险警示牌；

70 配电柜内是否有垃圾；或是多余物品；

71 工业电扇是否停放在指定安全位置；

72 电梯是否随手关闭安全门；

浪费

73 机械设备是否无人操作还在空转；

74 水节门是否漏水；

75 不用的灯是否关闭；

76 不用的气管道是否关闭；（吸尘器）

77 气动元件是否漏气；

78 气管道是否架空；

79 垃圾内是否有可用物料；

80 地面、垃圾内是否有五金、工具、刀具散落；

工具、模板

81 工具、模具、样板是否定位，是否乱丢弃；

82 工具箱内摆放是否规范；是否按规格摆放；

83 叉车是否有归属地识标；是否有指定位置；

84 叉车是否随便乱丢乱放；

85 端板是否有停放区域；是否停放在指定区域；

环境卫生

86 地面、墙面、屋顶、管道、灯具等是否有卫生死角；

87 停止工作，人已经离开岗位，地面卫生是否打扫；

88 工作期间是否用气枪吹地面，造成尘土飞扬；

89 车间地面是否有尘土；

90 工作区内是否有垃圾停留；

91 工作区内是否有废弃物停留；

92 空间墙壁、门窗是否有灰尘，是否有粉尘、油渍；

93 灯具、屋顶粉尘是否清扫干净；

94 车间办公区卫生是否打扫；

95 车间办公室是否摆放整齐；是否文件归位；办公桌是否整洁；

96 车间厕所、便池、洗手盆是否洁净；水龙头是否使用正常；

基础设施

97 基础设施损坏后是否报修；（包括：门窗、水电暖等）

98 地面是否损坏；

99 地面损坏是否报修；

废物处理

100 工作区域是否有废弃物没有处理；

101 工作区内是否有长期停留物品没有处理；

102 边角废料是否统一集中，是否及时处理；

103 垃圾箱已满（存量达90%为满）是否及时倾倒；

行为规范

104 上班时间员工是否穿工装；

105 上班时间是否有穿其他公司服装；

106 上班时间是否有聊天或是做工作内容以外的事；

107 上班时间是否有玩手机现象；

108 上班时间是有否听音乐现象；

109 上班时间是否有外出会客现象；

服务公约

110需要交接的产品是否主动送达下道工序；

111库房是否主动把原材料、工具送到车间；

112管理人员、技术人员是否主动为一线生产人员进行技术讲解；

六、8S管理流程

①制定管理内容

②制定检查标准

③制定操作规范

④制定奖罚、考核办法

⑤培训讲解

⑥现场示范、指导、改变

⑦监督检查、公示、整改；

⑧8S管理制度制定与执行

奖罚、考核、评选、公示。

七、管理机构与职责

1.人资部

监督检查、考核、评比、晋升；

有责任监督检查、通报、下达整改通知书、受理奖罚、实行考核；

2.各区域管理者

8S日常实施与管理；

有责任培训、实施、奖罚；监督部门人员达到8S管理标准；

3.普通员工

严格按照8S管理标准操作；

有责任和义务达到8S管理标准；

八、8S管理宣导

①整理——要与不要，一留一弃；

②整顿——合理布局，取用快捷；

③清扫——清除废物，洁净环境；

④清洁——形成制度，贯彻到底；

⑤安全——排除隐患，杜绝伤害；

⑥素养——培养习惯，塑造品德；

⑦节约——提倡节约，避免浪费；

⑧服务——人人为我，我为人人；

九、8S管理全员职责

1.员工责任

严格按照8S管理检查表逐项落实到位；
严格遵守8S工作检查制度，并积极配合；

2.现场管理人员责任

划分管辖内责任区，确定责任人；
早会培训、指导、安排8S管理工作；
监督、巡查、规划部门内工作区域之整理、定位工作；
检查、奖罚管辖内人员；
全力推行8S管理内容；做好部门内8S宣导工作；
依8S管理规定，全面做好现场管理作业；

3.高层管理人员责任

协助下属克服8S之障碍与困难点；
注重8S管理的实施方法和成效，并向下属解释、推广；
督促所属执行定期和不定期检查；
定期检查检查8S管理落实情况、奖罚情况；

十、8S管理目标与考核责任指标

通道畅通达标率：100%；考核责任指标达标率：90%；

物品定位达标率：99%；考核责任指标达标率：90%；

物品摆放达标率：97%；考核责任指标达标率：90%；

物品标注达标率：99%；考核责任指标达标率：90%；

空间利用达标率：90%；考核责任指标达标率：85%；

环境卫生达标率：98%；考核责任指标达标率：80%；

安全操作达标率：100%；考核责任指标达标率：95%；

消防安全达标率：100%；考核责任指标达标率：95%；

人员素养达标率：99%；考核责任指标达标率：95%；

监督职责达标率：99%；考核责任指标达标率：95%；

十一、8S管理实施要领

常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律；

随时随地的去做，养成好习惯；要经常性的去做，不能只是为了应付检查；

每日、随时自我检查，每做完一个节点，就清理一次：要与不要，码放、标注、转序、定位；

十二、8S管理实施重点与难点

①培训到位；否则，员工不知道怎么做；

②宣传到位；否则，员工不理解推行8S管理的价值与意义，不重视此项工作，员工不愿配合；

③检查到位；否则，检查不认真，不到位，应付式，慢慢大家也就拿着不在乎了；

④领导重视；否则，领导不重视，尤其是老板、总经理，不重视此项工作，员工也就不重视；

⑤奖罚到位；否则，检查完就完事了，该奖励的没有给予奖励，该处罚的没有给予处罚，慢慢地就没有了执行动力；

⑥坚持常态；否则，搞形式，搞个宣传月，检查月，过后就不重视，不能常态化，慢慢松懈下来，现场就又开始乱了。

十三、小结

作为老板、总经理必须注重8S管理；作为一个合格的基层管理人员，必须懂8S管理，必须会实施8S管理。因为8S管理关乎企业的生产效率、利润率、竞争力、执行力、凝聚力和人身财产安全，可以说是好处多多。

实施8S管理得好坏，代表着一个管理人员的水平和能力；连8S管理都管理不好的人，算不上是一个合格的管理人员。